Konsumen modern menginginkan produk yang berkualitas, mereka
menginginkannya secara cepat, dan menginginkan berbagai macam pilihan. Profil
kebutuhan konsumen semacam ini menyebabkan konflik mendasar bagi
perusahaan-perusahaan tradisional, yang memiliki orientasi tidak fleksibel dan
membuat mereka tidak efektif dalam lingkungan semacam ini. Sebaliknya
perusahaan-perusahaan ‘lean’ (kelas-dunia) memenuhi tantangan konsumerisme
modern dengan menjalankan fleksibilitas proses manufaktur. Bagian ini akan
mempelajari teknik-teknik dan teknologi yang diterapkan oleh
perusahaan-perusahaan ‘lean manufacturing’ guna mencapai fleksibilitas proses
manufaktur.
Reorganisasi terhadap
unit-unit fasilitas produksi
Unit-unit fasilitas manufaktur tradisional cenderung berubah
secara perlahan-lahan dan sedikit demi sedikit selama bertahun-tahun mirip
dengan rangkaian aktivitas seperti gerakan meng-ular. Barang-barang bergerak
kesana kemari melalui lantai penjualan, naik ke lantai atas dan turun ke lantai
bawah melalui berbagai department yang berbeda-beda. Gambar 7-14 menyajikan
layout pabrik tradisional. Ketidakefisiensian yang diturunkan dalam layout
seperti ini menambah biaya pengelolaan, waktu pengerjaan, dan bahkan inventori
dalam proses manufaktur. Selain itu, karena aktivitas produksi biasanya diatur
menurut garis fungsionalnya, struktur semacam ini cenderung menciptakan
kepicikan diantara para karyawan, yang bisa menyebabkan mentalitas ‘kami
dibanding/dan mereka’, yang berlawanan dengan team attitude.
Unit-unit fasilitas yang jauh lebih sederhana yang mendorong
proses manufaktur yang fleksibel disajikan dalam gambar 7-15. Sistem produksi
yang fleksibel diatur menjadi aliran aktivitas yang mengalir dengan mulus.
Mesin-mesin yang dikendalikan oleh komputer, robot-robot, dan
pekerjaan-pekerjaan manual yang berada dalam aliran tersebut dikelompokkan
bersama secara fisik kedalam unit-unit pabrik yang disebut sel-sel. Pengaturan
seperti ini akan memperpendek jarak fisik antara berbagai macam aktivitas yang
akhirnya mengurangi waktu untuk setup dan pengerjaan, biaya untuk penanganan,
dan inventori-inventori yang mengalir melalui berbagai unit fasilitas.
Otomatisasi proses
manufaktur
Otomatisasi adalah jantung dari filosofi lean manufacturing.
Dengan mengganti pekerja buruh dengan otomatisasi, perusahaan dapat mengurangi
pemborosan, meningkatkan efisiensi, meningkatkan kualitasm dan meningkatkan
fleksibilitas. Namun demikian penerapan otomatisasi sangat bervariasi diantara
berbagai perusahaan manufaktur. Gambar 7-16 memberikan gambaran otomatisasi
sebagai rangkaian kesatuan dari model manufaktur tradisional pada satu sisi dan
model CIM (computer-integrated manufacturing) secara penuh pada sisi yang lain.
Proses manufaktur
tradisional
Lingkungan manufaktur tradisional terdiri dari berbagai
macam mesin, masing-masing dikendalikan oleh satu orang operator. Karena
mesin-mesin tersebut memerlukan waktu setup yang lama, biaya setup harus
diserap oleh proses produksi berjalan. Mesin-mesin dan para operator diatur
berdasarkan departemen-departemen fungsionalnya, seperti milling (bagian
penggilingan), grinding (bagian pengasahan), dan welding (bagian pengelasan).
Proses yang sedang berjalan mengikuti rute yang berputar-putar melalui
proses-proses pengerjaan yang berbeda-beda di pabrik.
Kepulauan teknologi
(Islands of technology)
Kepulauan teknologi menggambarkan suatu lingkungan dimana
otomatisasi modern ada dalam bentuk pulau-pulau yang berdiri sendiri dalam
setting tradisional. Pulau-pulau teknologi tersebut menerapkan mesin-mesin CNC
(computer numerical controlled) yang dapat melakukan berbagai macam pengerjaan
dengan sedikit keterlibatan manusia. Mesin-mesin CNC berisi program-program
komputer untuk semua bagian yang diproduksi menggunakan mesin. Dalam
konfigurasi CNC, manusia masih melakukan setup mesin. Meskipun demikian,
keuntungan terpenting terhadap penggunaan teknologi CNC adalah bahwa waktu (dan
biaya) untuk setup untuk mengubah satu jenis pengerjaan ke pengerjaan yang lain
menjadi sangat kecil.
Manufaktur yang
terintegrasi dengan komputer (Computer-integrated manufacturing)
CIM (computer-integrated manufacturing) adalah suatu
lingkungan yang terotomatisasi secara penuh dengan tujuan menghilangkan
berbagai aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Unit fasilitas CIM
menggunakan sekelompok sel-sel teknologi yang terdiri dari berbagai macam jenis
mesin-mesin CNC untuk memproduksi seluruh bagian mulai dari awal hingga akhir
dalam satu lokasi. Selain mesin-mesin CNC, proses juga menerapkan sistem
penyimpanan dan pengambilan yang otomatis dan robotika. CIM menunjang
manufaktur yang flesibel dengan memberikan produk berkualitas tinggi dengan
proses pembuatan yang lebih cepat, siklus produksi yang lebih singkat, biaya
produksi yang berkurang, dan waktu pengeluaran yang lebih cepat. Gambar 7-17
menyajikan lingkungan CIM dan menunjukkan hubungan antara berbagai macam
teknologi yang diterapkan.
Sistem penyimpanan
dan pengambilan yang otomatis (Automated Storage and Retrieval Systems - AS/RS).
Banyak perusahaan meningkatkan produktivitas dan
profitabilitas dengan menggantikan forklift-forklift tradisional dan operator
manusia dengan sistem penyimpanan dan pengambilan terotomatisasi (AS/RS). AS/RS
adalah sistem conveyor yang mengangkut bahan mentah dari tempat penyimpanan ke
lantai produksi dan barang jadi ke gudang penyimpanan. Keuntungan operasional
teknologi AS/RS dibandingkan sistem manual antara lain adalah pengurangan
kesalahan, pengendalian inventori yang lebih baik, biaya penyimpanan yang lebih
kecil.
Robotika (Robotics)
Robot-robot yang digunakan dalam
proses manufaktur diprogram untuk melakukan tugas-tugas khusus secara
berulang-ulang dengan tingkat presisi yang tinggi dan banyak digunakan di
pabrik-pabrik untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan seperti mengelas dan
mengeling. Mereka sangat bermanfaat di lingkungan yang mengandung bahaya atau
untuk untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan yang monoton dan berbahaya yang
cenderung menyebabkan kecelakaan.
CAD (Computer-Aided Design)
Para
engineer menggunakan CAD untuk mendesain produk yang lebih baik dengan lebih
cepat. Pemanfaatan CAD meningkatkan produktivitas para engineer, meningkatkan
akurasi dengan cara mengotomatisasi pekerjaan-pekerjaan desain yang berulang,
dan mendorong perusahaan menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pasar. Desain
produk telah di-revolusi dengan penerapan teknologi CAD yang pertama kali
diterapkan di industri pesawat terbang pada awal 1960an.
Teknologi CAD sangat
mempersingkat selisih waktu antara desain awal dan desain akhir. Hal ini
mendorong perusahaan untuk menyesuaikan produksi secara cepat terhadap
perubahan kebutuhan pasar. Hal ini juga memudahkan perusahaan untuk merespon
permintaan pelanggan terhadap produk spesifik tertentu. Teknologi dalam sistem
CAD biasanya memiliki interface yang tersambung ke jaringan komunikasi
eksternal sehingga perusahaan bisa berbagi spesifikasi desain produknya
dengan para vendor dan pelanggan. Link komunikasi ini juga memungkinkan
perusahaan untuk menerima spesifikasi desain produk secara elektronis dari para
pelanggan dan supplier untuk direview. Sistem CAD yang canggih mampu mendesain
produk dan sekaligus memprosesnya secara serentak. Begitulah, dengan bantuan sistem CAD
manajemen bisa mengevaluasi kelayakan produk secara teknis dan menentukan
manufakturabilitasnya.
CAM (Computer-Aided Manufacturing)
CAM
adalah penggunaan komputer untuk membantu proses manufaktur. CAM
berfokus untuk pengontrolan proses manufaktur fisik. Output dari sistem CAD
(lihat gambar 7-17) menjadi input dalam sistem CAM.
Desain CAD diubah oleh CAM menjadi serangkaian
proses pengerjaan seperti drilling, turning, atau milling yang dikerjakan oleh
mesin-mesin CNC. Sistem CAM memonitor dan mengontrol proses produksi dan urutan
produk lewat sel-sel. Keuntungan dengan menerapkan teknologi CAM antara lain
produktivitas proses yang lebih baik, prediksi waktu dan biaya yang lebih baik,
proses monitoring yang lebih baik, kualitas proses yang lebih baik, waktu setup
yang lebih singkat, biaya pekerja menjadi berkurang.
Value Stream Mapping
Adalah aktivitas yang menjadi bagia proses produksi
perusahaan baik yang penting atau tidak penting. Aktivitas yang penting adalah
yang memiliki nilai; aktivitas yang tidak penting aalah yang tidak bernilai dan
harus dihilangkan. Value stream suatu perusahaan adalah semua tahap dalam
proses yang penting dalam menghasilkan produk. Inilah proses-proses dimana pada
akhirnya pelanggan bersedia membeli. Contohnya, balancing setiap roda mobil
dalam bagian produksi adalah sesuatu yang penting karena pelanggan menuntut
mobil yang dikendarai dengan mulus dan bersedia membayar balancing tersebut.
Perusahaan-perusahaan yang ingin menjadi perusahaan lean
manufacturing seringkali menerapkan alat
bantu yang disebut VSM (value stream map) untuk menggambarkan secara visual
proses bisnis mereka untuk mengidentifikasi aspek-aspek yang tidak berguna dan
harus dihilangkan. VSM mengidentifikasi semua tindakan untuk menyelesaikan
suatu produk (entah batch/sekelompok atau item tunggal), disertai dengan
informasi kunci mengenai tindakan yang diambil. Informasi tertentu akan
bervariasi menurut proses yang sedang direview, tetapi boleh dimasukkan total
jam kerjanya, lama overtimenya, siklus waktu untuk menyelesaikan suatu tugas,
dan tingkat kesalahannya. Gambar 7-18 menyajikan VSM dari proses produksi mulai
dari suatu order diterima hingga ke pengiriman produk ke pelanggan. Di setiap
tahap proses, VSM merinci jumlah overtimenya, staffing-nya, semua shift
pekerjaan, lamanya proses, dan tingkat kesalahan dalam melaksanakan tugas. VSM
menyajikan waktu total yang diperlukan untuk setiap langkah proses dan waktu
yang diperlukan untuk perpindahan antar tahap dan mengidentifikasi jenis-jenis
waktu yang diluangkan diantara setiap tahap seperti waktu yang diperlukan untuk
penumpukan/pengelompokan barang yang sudah selesai dalam satu tahap, waktu
transitnya, dan waktu antrian untuk masuk ke suatu tahap berikutnya.
VSM dalam gambar 7-18 menyingkapkan bahwa waktu produksi
yang banyak terbuang adalah waktu perpindahan antar proses. Secara khusus waktu
transit bahan baku dari gudang ke sel produksi memberikan kontribusi yang besar
terhadap siklus waktu secara keseluruhan. Dan juga, bagian pengiriman kelihatan
tidak efisien dan boros dengan 16% angka overtime dan 7% angka kesalahan. Untuk
mengurangi waktu siklus total, barangkali jarak antara gudang dan sel produksi
bisa diperpendek. Angka overtime dari bagian pengiriman bisa disebabkan adanya
situasi bottleneck. Angka kesalahan yang tinggi bisa jadi disebabkan oleh
kesalahan-kesalahan di bagian pengambilan order di hulu yang kemudian
dilewatkan melalui bagian-bagian hilir.
Beberapa tool VSM komersial mampu menyajikan baik peta
kondisi yang sedang berlangsung dan peta status kedepan yang menggambarkan
proses yang lebih ramping (leaner) dengan menghilangkan sebagian besar pemborosan.
Dengan peta situasi kedepan ini, langkah-langkah tindakan bisa diidentifikasi
untuk menghilangkan berbagai aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah di
dalam proses. Dengan begitu VSM yang menggambarkan keadaan kedepan adalah dasar
dari rencana implementasi yang ramping (lean). VSM akan sangat berhasil untuk
proses-proses dengan volume yang tinggi dan sangat fokus dimana manfaat riilnya
diturunkan karena mengefisienkan proses-proses yang berulang bahkan hanya
dengan pengurangan sedikit waktu saja. Teknik ini tidak terlalu efektif untuk
menghilangkan pemborosan bila volume prosesnya rendah dimana para pekerja
seringkali berpinda-pindah dalam melakukan banyak pekerjaan.
Link-link terkait:
No comments:
Post a Comment